Szybkozłącza w warsztacie ślusarskim: jak dobrać standard i nie tracić powietrza
W warsztacie ślusarskim najczęściej stosuje się szybkozłącza w standardzie DN 7,2, a do narzędzi o dużym poborze powietrza DN 10. Gniazdo i króciec muszą być w tym samym standardzie, inaczej połączenie nie będzie szczelne. Przy wielu stanowiskach warto rozważyć szybkozłącza bezpieczne, które ograniczają ryzyko uderzenia wężem.
Do czego w obróbce metalu służą szybkozłącza?
Szlifierki kątowe i proste, klucze udarowe, wiertarki pneumatyczne, pistolety do przedmuchu czy piaskarki pracują na sprężonym powietrzu. Szybkozłącze pozwala jednym ruchem przepiąć narzędzie albo wąż, bez zakręcania zaworu i bez kluczy. W warsztacie, w którym jedno stanowisko obsługuje kilka narzędzi, oszczędza to sporo czasu w ciągu dnia.
Szybkozłącze składa się z gniazda i króćca. Gniazdo montuje się na instalacji, reduktorze albo sprężarce i ma zawór, który zamyka wypływ powietrza po rozłączeniu. Króciec zakłada się na wąż albo wkręca w narzędzie. Szybkozłącza pneumatyczne różnią się standardem, rodzajem przyłącza i funkcją, dlatego dobór zaczyna się od narzędzi, które mają być zasilane.
Jak dobrać standard szybkozłącza?
Oznaczenie DN (zamiennie NW) to średnica przelotu w milimetrach. Im jest większa, tym więcej powietrza dociera do narzędzia:
- DN 5: ok. 500–700 l/min, lekkie narzędzia i automatyka,
- DN 7,2: ok. 1 000–1 400 l/min, najpopularniejszy standard warsztatowy,
- DN 10: do 2 000–2 200 l/min, narzędzia o dużym poborze powietrza.
Za małe szybkozłącze dławi przepływ. Szlifierka dostaje wtedy za mało powietrza, traci obroty i nagrzewa się, choć sprężarka i wąż są w porządku. Przed zakupem warto więc porównać zapotrzebowanie narzędzia, podane przez producenta w l/min, z przepływem złącza.
Ważne jest też przyłącze. Gniazda i króćce mają gwint wewnętrzny albo zewnętrzny, zwykle od 1/8″ do 1/2″, albo końcówkę na wąż. Przy podłączaniu do reduktora sprężarki najczęściej spotyka się gwint 1/4″ lub 3/8″.
Czy w warsztacie warto stosować szybkozłącza bezpieczne?
Przy zwykłym szybkozłączu wąż pod ciśnieniem po rozłączeniu może gwałtownie odskoczyć. Szybkozłącza bezpieczne rozłączają się dwuetapowo: najpierw uwalniają ciśnienie z węża, a dopiero potem zwalniają króciec. Przy kilku pracownikach i ciasnych stanowiskach to prosty sposób na ograniczenie urazów. Wersje bezpieczne Cejn w standardzie DN 7,2 mają przepływ do 2 250 l/min przy ciśnieniu pracy do 10 bar.
Między zwykłym a bezpiecznym jest jeszcze wersja obustronnie odcinająca: zawór mają zarówno gniazdo, jak i króciec, więc po rozłączeniu powietrze zostaje po obu stronach.
Z czego powinno być wykonane szybkozłącze?
W typowym warsztacie dobrze sprawdzają się szybkozłącza z korpusem z mosiądzu, mechanizmem ze stali nierdzewnej i uszczelnieniem NBR. Takie złącza DN 7,2 pracują w temperaturze od -20 do +100°C. Gdy w pobliżu jest woda, chłodziwo albo agresywne środowisko, lepsze są wykonania nierdzewne. Do węży o dużych średnicach i cieczy stosuje się z kolei złącza kłowe GEKA albo dźwigniowe Camlock.
Jak ograniczyć wycieki na złączach?
Nieszczelne szybkozłącze syczy cicho, ale traci powietrze przez całą zmianę. Najczęstsze przyczyny to zużyte o-ringi i zanieczyszczenia w mechanizmie ryglującym, dlatego króćce warto przechowywać tak, żeby nie zbierały opiłków. Gwinty gniazd i króćców uszczelnia się taśmą PTFE lub uszczelniaczem anaerobowym i dokręca bez nadmiernej siły. Raz na jakiś czas warto po pracy przejść po warsztacie z wyłączonymi narzędziami i posłuchać, gdzie ucieka powietrze.