Studium Przypadku – Modernizacja siłowników w galwanizerni i usprawnienie pracy klap wanien galwanicznych

W zakładzie produkcyjnym zajmującym się tworzeniem koszy do zmywarek problemem były powtarzające się uszkodzenia siłowników pneumatycznych, które prowadziły do przestojów linii galwanicznej.

Zastąpienie standardowych napędów siłownikami ze stali nierdzewnej oraz zastosowanie właściwie dobranych elementów montażowych znacząco zwiększyło trwałość układu. Czas bezawaryjnej pracy siłowników wydłużył się z około 2 miesięcy do ponad 12 miesięcy.

Wyzwanie produkcyjne

Siłowniki pneumatyczne sterowały otwieraniem i zamykaniem klap wanien galwanicznych, dlatego ich sprawność miała kluczowe znaczenie dla zachowania ciągłości produkcji. Ze względu na pracę w silnie korozyjnym środowisku standardowe napędy pneumatyczne z profilem aluminiowym szybko traciły swoje właściwości użytkowe. W praktyce ich żywotność wynosiła około dwóch miesięcy. Dodatkowym utrudnieniem była konieczność wymiany siłowników parami, co każdorazowo wiązało się z około dwugodzinnym przestojem procesu galwanicznego.

Jak wyglądała sytuacja przed modernizacją?

Niska trwałość siłowników powodowała regularne awarie i wymuszała częste prace serwisowe. W praktyce wiązało się to z:

• powtarzającymi się przestojami procesu galwanicznego,
• koniecznością angażowania służb utrzymania ruchu,
• dodatkowymi kosztami zakupu siłowników i akcesoriów montażowych,
• mniejszą stabilnością i przewidywalnością pracy instalacji,
• ryzykiem opóźnień w realizacji planu produkcyjnego.

Największym obciążeniem nie był jednak sam koszt nowych podzespołów, lecz czas tracony na wyłączenie instalacji, demontaż zużytych elementów oraz montaż nowych siłowników.

Rozwiązanie: nierdzewny siłownik i osprzęt montażowy

Po ocenie warunków panujących w galwanizerni zdecydowano się zastąpić standardowe napędy rozwiązaniem o podwyższonej odporności na korozję i kontakt z agresywnym środowiskiem. Zastosowano siłownik nierdzewny PSN063.0250.00, który uzupełniono o nierdzewne elementy mocujące:

• VXF-PSN063,
• FS-IN/050-063,
• XCFSN-IN/063,
• XCM-SN-IN/063,
• USC-IN/063.

Kluczowe było zastosowanie kompletnego zestawu wykonanego z materiałów odpornych na korozję. Dzięki temu zarówno siłownik, jak i jego mocowania lepiej znoszą trudne warunki panujące w pobliżu wanien galwanicznych, co przekłada się na większą trwałość całego układu.

Przebieg modernizacji

Modernizację realizowano etapami, wymieniając siłowniki parami. Pozwoliło to ograniczyć ingerencję w pracę instalacji oraz na bieżąco weryfikować skuteczność nowego rozwiązania bez konieczności jednoczesnej wymiany wszystkich napędów. Pierwszy zestaw siłowników nierdzewnych pracował przez dłuższy czas w rzeczywistych warunkach galwanizerni. Obserwacja ich eksploatacji potwierdziła wyższą trwałość zastosowanych komponentów i zasadność dalszej modernizacji układu.

Efekty wdrożenia

Pierwsza para siłowników nierdzewnych działa już ponad 12 miesięcy bez konieczności wymiany. W zestawieniu z wcześniejszym okresem eksploatacji wynoszącym około 2 miesięcy oznacza to minimum sześciokrotny wzrost trwałości siłowników oraz wyraźne ograniczenie przestojów i prac serwisowych.

Korzyści dla klienta

Zastosowanie siłowników nierdzewnych przełożyło się na wymierne usprawnienie pracy instalacji galwanicznej. Najważniejsze efekty to:

• mniej nieplanowanych postojów i serwis siłowników nie jest potrzebny,
• większa dostępność i niezawodność instalacji,
• rzadsza konieczność wymiany siłowników,
• mniejsze zaangażowanie służb utrzymania ruchu,
• redukcja kosztów części zamiennych i serwisu,
• lepsza przewidywalność procesu produkcyjnego.

Każda wyeliminowana wymiana siłowników pozwala odzyskać około 2 godzin pracy instalacji. Ze względu na dobre wyniki eksploatacyjne klient planuje stopniowo wdrażać rozwiązanie w kolejnych miejscach układu. Docelowo modernizacja może objąć około 80 siłowników pneumatycznych.

Kluczowy wniosek

W trudnych warunkach przemysłowych właściwy dobór siłownika pneumatycznego powinien uwzględniać nie tylko średnicę, skok czy wymaganą siłę. Równie istotne są materiał wykonania napędu, odporność na korozję oraz rodzaj zastosowanych mocowań. Standardowy siłownik może poprawnie realizować ruch, ale jednocześnie szybko ulegać zużyciu pod wpływem wilgoci, chemikaliów lub agresywnego otoczenia. Zastosowanie wersji nierdzewnej pozwala znacząco zwiększyć trwałość układu i ograniczyć koszty związane z awariami, serwisem oraz przestojami produkcji.

Okiem Specjalisty

W aplikacjach narażonych na korozję kluczowe jest dopasowanie siłownika do rzeczywistych warunków pracy. Niewłaściwy dobór materiałowy może prowadzić do przyspieszonego zużycia napędu i częstych interwencji serwisowych. W tej realizacji zastosowano siłowniki nierdzewne przystosowane do środowiska galwanizerni. Ponad 12 miesięcy pracy pierwszej pary, przy wcześniejszej trwałości wynoszącej około 2 miesięcy, potwierdziło skuteczność zastosowanego rozwiązania przez Pneumat., który jest polskim producentem siłowników.

Gdzie jeszcze sprawdzi się takie rozwiązanie?

Siłowniki ze stali nierdzewnej są szczególnie przydatne w aplikacjach narażonych na wilgoć, środki chemiczne, częste mycie lub podwyższone wymagania higieniczne. Mogą znaleźć zastosowanie m.in. w:

• przemyśle spożywczym,
• przemyśle kosmetycznym,
• instalacjach galwanicznych,
• strefach mycia i płukania,
• maszynach pracujących w wilgotnym środowisku,
• instalacjach wymagających zwiększonej odporności na korozję.

Każdorazowo dobór odpowiedniego wykonania siłownika powinien uwzględniać rodzaj medium, warunki otoczenia, częstotliwość mycia oraz specyfikę procesu technologicznego.